«Бизнес-кейсы, которые мы планировали, не случились»

Компания Gestamp создана в 1958 г. и была мелким продавцом стальных листов. Потихоньку компания развивалась, предлагая различные сервисы клиентам, а в 1997 г. организовала производство автокомпонентов путем штамповки. За 20 лет, с 1997 по 2017 г., компания выросла очень существенно, сейчас у нас 101 завод по миру, 37 000 сотрудников и оборот в 7,5 млрд евро. Компания большое внимание уделяет НИОКРу, разрабатывая новые технологии, новые материалы.

Gestamp в России

В России компания представлена четырьмя заводами: три завода – под брендом компании, и один – под брендом Edscha. Заводы есть во Всеволожске, в Калуге, Тольятти, Edscha – тоже в Тольятти. Заводы во Всеволожске и Калуге созданы нами в партнерстве с компанией «Северсталь».

В Россию компания пришла с технологией холодной штамповки, хотя на глобальном рынке мы являемся лидером по технологии горячей штамповки, потому что именно она отвечает потребностям рынка в снижении веса автомобиля, а значит, и в снижении потребления топлива и усилении прочности. Но на тот момент, когда мы пришли в Россию, потребности наших клиентов были именно в холодной штамповке, и сейчас мы можем предлагать нашим клиентам как изделия крупных размеров – кузова автомобилей, боковины, крыши, двери, капоты, – так и более мелкую, среднюю штамповку: различного рода усилители, лонжероны и т. д.

На каждом из заводов есть технология специализированной сварки и сборки конкретно для каждого из наших заказчиков, и в зависимости от потребностей нашего заказчика, а также от объемов производства эти методы либо подразумевают полную автоматизацию, либо мы применяем ручной труд. На всех заводах есть очень жесткая система контроля качества, заводы все сертифицированы по ISO 16 949, и наши технологии позволяют производить достаточно широкий спектр продукции.

Мы работаем практически со всеми ОЕМ, которые присутствуют на российском рынке, и более чем 20 моделей, которые выпускаются на нашем рынке, имеют в том числе и детали нашего производства. Хочется отметить, что на каждом из заводов есть инструментальный отдел, особенно большой и современный отдел у нас есть в Калуге. Это наша гордость, и мы делаем очень много различных работ со штампами, в том числе достаточно сложные модификации.

Прогнозы не оправдались

Мы пришли в Россию в 2008 г., на заре локализации, когда была большая потребность ОЕМ в локализации. Первый завод был открыт в 2008 г. во Всеволожске, для того чтобы поставлять штампованные детали компании Ford для Focus и Mondeo. В 2009 г. рынок упал, но тем не менее мы не изменили нашей стратегии в России и продолжали инвестировать. В 2010 г. мы открыли завод в Калуге, а в 2013 г. существенным образом его расширили, практически удвоив мощности, надеясь, что российский рынок будет как минимум в числе трех крупнейших рынков Европы.

Хочется отметить, что региональные правительства помогали нам как инвесторам и во Всеволожске, и в Калуге, были заключены инвестиционные соглашения – и мы получали определенные налоговые льготы. В том числе в Калуге в рамках программы модернизации. В настоящий момент уровень наших инвестиций в России составляет порядка 200 млн евро. Но, к сожалению, в связи с падением рынка, а также девальвацией рубля мы не получили окупаемость в те прогнозные сроки, которые были предусмотрены нашими инвестиционными соглашениями. Тем не менее мы намерены продолжать и развивать нашу деятельность в России, считаем, что российский рынок будет и впредь играть важную роль.

Нужна поддержка

Конечно, хотелось бы видеть определенную поддержку и помощь как со стороны клиентов, так и со стороны наших региональных и федеральных правительств. Что бы мы хотели увидеть в первую очередь. На самом деле для нас очень критично иметь налоговые льготы, которые были предусмотрены инвестиционными соглашениями, потому что, как я уже сказала, бизнес-кейсы, которые мы планировали при приходе в Россию, к сожалению, не случились.

Новые инициативы в виде специнвестконтрактов, которые в недавний период появились, к сожалению, для нас не применимы, потому что минимальный порог инвестиций достаточно высок, а мы уже сделали очень, на наш взгляд, существенные инвестиции. Нам как минимум хотелось бы видеть этот порог в 2 раза ниже.

Другим серьезным вопросом для нас является отмена налоговых льгот на движимое имущество, в том числе это касается производственного оборудования, которое было приобретено в аффилированных компаниях. Мы глобальный поставщик, мы вынуждены использовать оборудование иностранных производителей просто потому, что такого нет на российском рынке. Стоимость штамповочных линий – это несколько миллионов евро. К сожалению, изменения в Налоговом кодексе не позволяют нам пользоваться последнюю пару лет налоговыми льготами на производственное оборудование. Это очень существенный удар по нашей экономике. Наш дивизион помогает нам закупать оборудование, поскольку оно сложное, интегрирует его в Европе и потом передает нам на заводы в Россию. Никакого криминала здесь нет. Кроме этого наши собственные мощности по производству и оборудованию штамповой оснастки – мы это, опять же, закупаем у нашей материнской компании. Но, к сожалению, здесь мы вынуждены иметь полное налоговое обложение.

Что касается таможенных льгот, мне кажется, было бы полезно иметь либо преференции, либо более гибкое таможенное регулирование для ввозимой технологической оснастки. Сейчас есть много примеров, когда ОЕМ продолжают производить автомобили в России, при этом программа выпуска таких же моделей в Европе закончена. Перенос оснастки из Европы сюда помог бы увеличить локализацию. При этом ОЕМ, которые владеют оснасткой, вынуждены платить достаточно высокие таможенные пошлины, даже если эта оснастка была в употреблении.

Экспорт компонентов

Экспорт – это хороший инструмент для того, чтобы увеличить объемы производства. Поставщики компонентов очень хотят экспортировать, но, к сожалению, они могут экспортировать только в том случае, если есть на то воля ОЕМ, потому что та продукция, которую мы выпускаем, может быть использована только в конкретном автомобиле. Соответственно, хотелось бы, чтобы у ОЕМ, которые присутствуют в России, были определенные стимулы, чтобы обеспечивать экспорт компонентов от их поставщиков. Механизмы могут быть разные, какие-то компоненты в локализационную формулу, которые бы увеличили локализационную составляющую ОЕМ, либо какие-то компенсации на импорт комплектующих с учетом экспорта компонентов поставщиков ОЕМ, которые импортируют какие-то компоненты.

Естественно, субсидирование затрат на логистику и таможенные пошлины очень помогают быть нам конкурентоспособными. Хотелось бы, чтобы эта инициатива была пока продолжена. Мы осуществляем экспорт некоторых наших компонентов и уже получили субсидию в этом году, что было очень приятно.

Не хватает качественных материалов

Экспорт, конечно, невозможен без локализации сырьевой цепочки. В нашем случае это сталь. 90% деталей, которые мы штампуем, из российской стали, но тем не менее здесь есть определенные слабые моменты. В том, что касается локализации, очень часто мы не можем применять российскую сталь, потому что есть ограничения у металлургов по объему закупаемой стали. Иногда объем закупаемой стали должен быть таким, что нам хватит этой стали на год и более. Это очень неразумная заморозка денежных средств для нас, особенно в таких условиях. Кроме этого до сих пор существует проблема с качеством российской стали. Есть проблема с выдерживанием допусков: для компонентов очень жесткие требования по допускам, и наши металлурги не могут их обеспечить. А мы не можем полностью обеспечить допуски только к нашим технологическим процессам, поэтому здесь нужно еще, чтобы металлурги продолжали работать также над освоением новых марок стали, которые мы вынуждены еще экспортировать. И вопрос есть по покрытию. Очень многие варианты покрытия, которые требуются, отсутствуют на нашем рынке.

Дефицит менеджеров

Не помешали бы субсидии в компенсацию затрат по обучению для развития инженерных компетенций, для развития компетенций по управлению проектами и системой менеджмента качества. На наших трех заводах работает более 500–550 сотрудников, и у нас только четыре экспата, вся остальная команда, в том числе менеджмент, локализованы. Но где нам до сих пор приходится пользоваться услугами наших европейских коллег, это в запуске проектов и управлении проектами. На рынке существует дефицит квалифицированных менеджеров по управлению проектами. Также инженерные компетенции – конструкторы, дизайнеры, мы все больше и больше стараемся работать с российскими производителями штампов, здесь нужна порой поддержка, а нам не хватает собственных российских кадров для этого. Может, не очень большой вопрос, но важный, чтобы продолжать работать с технологиями на российском рынке.

Верим в рынок

Несмотря на все трудности, несмотря на падение, несмотря на то, что мы придерживаемся консервативного взгляда по возрождению темпов роста российского рынка, мы считаем, что он важный и будет таким оставаться. Для роста рынка есть все объективные предпосылки, о которых говорили и о которых все знают, – это уровень владения автомобилем, возраст парка, расстояния, которые есть в России, преодолевать такие расстояния без автомобиля иногда сложно. Поэтому будем расти.