«Для выхода на окупаемость национального рынка недостаточно». Планы и реальность импортозамещения в спорте

Общая проблема для многих компаний — нарушенная логистика
В 2016 г. трехкратный чемпион мира Данис Зарипов стал сооснователем компании «Заряд», которая выпускает композитные хоккейные клюшки /«ЗаряД»

План мероприятий по импортозамещению в спортиндустрии Минпромторг РФ утвердил еще в сентябре 2019 г. Согласно документу, к 2024 г. доля импорта должна существенно сократиться по каждому из пяти технологических направлений. К примеру, ввоз ботинок для сноуборда должен снизиться со 100% (данные 2018 г.) до 85%, а импорт судов для парусного спорта — с 80 до 40%.

Реализация плана уже привела к росту конкуренции на рынке, отметили в Минпромторге в ответ на запрос «Ведомости. Спорта». По данным ведомства, в 2021 г. число отечественных производителей спортивного оборудования и экипировки увеличилось на 26% по сравнению с 2020 г. На рынке работало 150 предприятий, в основном малого и среднего бизнеса.

«Наиболее динамично развивается производство уличного спортивного оборудования и продукции для зимних видов спорта, где доля отечественных производителей составляет около 80%, пять из которых входят в систему образующих предприятий», — сообщили «Ведомости. Спорту» в пресс-службе министерства.

В числе мер господдержки компаний, занимающихся производством спорттоваров, в Минпромторге назвали предоставление субсидий и грантов, смягчение условий по госконтрактам (сокращение сроков оплаты, повышение авансов и т. д.), квотирование в госзаказах (минимальные обязательные доли закупок российских товаров на отдельные виды спортоборудования), а также другие нефинансовые меры — например, мораторий на плановые проверки и банкротство, продление сроков уплаты налогов и др. 

В мае 2022 г. глава Минспорта РФ Олег Матыцин в одном из публичных выступлений отметил, что у страны есть потенциал, чтобы минимизировать риски профессионального спорта от потери контрактов с зарубежными компаниями. 

«Наша главная задача — обеспечить максимальную самодостаточность производства необходимых товаров в области спорта... – добавил Матыцин. — Это требует времени, но мы уверены, что в ближайшем будущем найдем правильное решение».

Эксперт по инновациям в спорте Андрей Сельский, в 2020–2021 гг. работавший замминистра спорта РФ, согласен, что ситуация на рынке располагает к развитию местных производителей, особенно товаров массового использования.  

«Чем продукт ближе к бытовому уровню, тем проще его заместить, — объясняет Сельский в интервью «Ведомости. Спорту». — Он и технологически проще, и рынок сбыта гарантированно найдет, если ориентирован на максимально широкую аудиторию. Узкоспециализированный, технологически насыщенный продукт заместить сложнее. Чем специфичнее рынок, тем шире должна быть география сбыта, чтобы оправдать дорогое производство».

По мнению Сельского, спортиндустрии высших достижений свойственна концентрация производства — в бобслее, гребле, биатлоне и некоторых других видах глобально востребована продукция лишь нескольких производителей. 

«В России есть технические возможности выпустить, например, боб, — рассказывает эксперт. — Но для выхода таких проектов на окупаемость недостаточно национального рынка сбыта. Если производство остается мелкосерийным ввиду ограниченного спроса на местном рынке, то каждое конкретное изделие будет стоить дороже, чем на крупносерийном производстве. Для конкурентоспособности нужен экспорт, международная экспансия». 

Очередь за клюшками

Отечественные производители спортивных товаров пытаются приспособиться к новым реалиям.

«В последние месяцы наблюдаем рост спроса, уверенно движемся к поставленной цели — увеличению выручки в 1,5 раза по сравнению с прошлым годом. В 2021 г. мы заработали 293 млн руб., в этом планка установлена на уровне 411 млн», — рассказывает «Ведомости. Спорту» Артур Константинов, гендиректор ООО «Заряд» из Набережных Челнов, выпускающего композитные хоккейные клюшки. 

В 2016 г. проект запустил трехкратный чемпион мира Данис Зарипов вместе с другом и партнером Иваном Савиным. В середине 2019 г. 50% бизнеса приобрела компания Umatex, входящая в состав «Росатома». 

По словам Константинова, «Заряд» сегодня занимает 13% на российском рынке композитных клюшек, объем которого составляет примерно 5 млрд руб., или 600 000 шт. в год. Степень локализации производства — 95%, в течение двух-трех лет эту цифру планируют довести до 100%. 

Нанесение специального покрытия на заводе клюшек «Заряд» /Пресс-служба компании

В мае в компании приняли решение увеличить к 2024 г. производственную мощность завода с нынешних 100 000 клюшек в год до 400 000.

«О расширении мощностей мы думали и раньше, планировали выйти на этот объем к 2025 г., но текущая ситуация на рынке сподвигла нас реализовать проект в более короткие сроки», — говорит Константинов.   

Выход на самоокупаемость занял пять лет, в 2021 г. на заводе выпустили 70 000 клюшек и получили первую прибыль в размере 31,7 млн руб. 

«Не исключаю, что и 2020 год мог стать прибыльным, но помешал коронавирус: выпустили 41 000 клюшек, выручка составила 129 млн руб., убыток — 66,4 млн руб.», — уточняет руководитель. 

20% продукции завода приходится на любительский спорт, 80% представляет топ-сегмент — для старших групп детско-юношеских школ и профессиональных лиг. В КХЛ клюшки «Заряд» используют 40 игроков. 

«С рядом клубов КХЛ у нас есть контракты по экипировке всех молодежных команд, — объясняет Константинов. — В сезоне 2022/23 ставим задачу экипировать первые составы двух-трех клубов КХЛ, но здесь есть свои тонкости: клюшку под себя всегда выбирает игрок, а клуб оплачивает их определенное количество. Звездам КХЛ их клубы, как правило, покупают до 63 клюшек на сезон. Все, что сверх этой цифры, игрок оплачивает сам». 

Дополнительное преимущество «Заряда» перед конкурентами — собственное производство углеволокна, одного из основных компонентов для изготовления клюшки. Это позволяет контролировать качество на всех стадиях. 

«На недавно открывшемся заводе «Алабуга-волокно» выпускается ПАН-прекурсор (белая полиакрилонитрильная нить), потом его выжигают, получается черное чистое углеволокно, — рассказывает Константинов. — На московском заводе «Препрег-СКМ» к нему добавляется эпоксидное связующее и производится препрег, который и поступает на завод в Набережных Челнах».

Импорт минимальный, в основном из Китая, в виде вспомогательных материалов — к примеру, абразивных кругов для шлифовки и эпоксидного связующего для производства любительских моделей клюшек. 

«Сложности начались, когда посыпались логистические цепочки, — признается Константинов. — Большинство европейских производителей сырья и материалов прекратили экспорт в Россию, и многие местные компании ринулись в Китай. Появились заторы на таможне, поставки стали дороже и длиннее». Но с подобными сложностями столкнулся не только «Заряд», но и другие отечественные производители, добавляет Константинов. Он не ожидает падения спроса на продукцию завода даже при условии подорожания, ведь, к примеру, один из крупнейших мировых брендов — Bauer уже заявил об уходе с российского рынка. 

На грани выживания

Ярославская компания Spine, один из крупнейших мировых производителей ботинок для беговых лыж (выпускает до 1 млн пар в год под разными брендами), в последние месяцы оказалась в непростом положении.

«Мы 23 года развивали производство, долю экспорта довели до 15%, — рассказывает «Ведомости. Спорту» основатель и совладелец Spine Дмитрий Варгин. — Поставляли продукцию в Норвегию, Германию, Австрию, Францию, США, Канаду. Сейчас экспорт в эти страны полностью прекращен. В Китай мы отправляли только партию кастомизированных ботинок по заказу китайской сборной по лыжным гонкам и биатлону». 

Наладить экспорт помогали особенности налогового законодательства стран сбыта. «К примеру, в Норвегии своего производства нет и, чтобы сделать спорт доступным, там нулевая импортная пошлина, — объясняет Варгин. — То есть и Madshus, выпущенный в Таиланде, и наши ботинки ввозились беспошлинно. В странах, где есть свои производители, их стараются защитить. В Евросоюзе, где лыжные ботинки выпускают только две компании в Словении и Румынии, импортная пошлина составляет 17%. У нас в стране практически отсутствуют защитные таможенные тарифы, пошлина на ввоз всего 0,28 евро с пары». 

Производство Spine /Пресс-служба компании

По словам Варгина, если при курсе 65–70 руб. за доллар компания еще как-то умудрялась конкурировать с Китаем, то сейчас уже не получается. Кроме того, разрываются цепочки поставок — к примеру, норвежский партнер Rottefella, поставлявший подошвы для ботинок, прекратил сотрудничество, и теперь в Ярославле должны освоить это производство сами.

«В этом году еще работаем, но есть вероятность, что в следующем прекратим производство и 380 человек пойдут на улицу, — предсказывает Варгин. — Сохраним 10–20 сотрудников, переключим их на импорт из Китая — это, скорее всего, будут кроссовки, они продаются легче и дороже. При нынешнем курсе валют производство лыжных ботинок просто не имеет экономической целесообразности. При 58 руб. за евро цена пары ботинок Spine в 1000 руб. в Европе равна 17 евро. Когда евро стоил 80 руб., она составляла 12 евро. Приплюсуйте сюда 17% пошлины, и наш продукт в Европе уже непривлекателен. При этом есть и второй момент — отказ самих покупателей от российских товаров, наш норвежский партнер сообщал нам об этом». 

По мнению Варгина, в нынешней ситуации выиграют крупные российские торговые сети, торгующие преимущественно экипировкой и спортинвентарем из Китая — рубль укрепился на фоне резкого сокращения импорта с Запада, закупочные цены в Китае автоматически снизились, а розничные в российских магазинах выросли примерно на 30%. 

Профессиональной лыжной обувью Spine занимается лишь второй-третий год, выпускает примерно 5000 пар в год. 

«Тот же Fischer продает в России несколько сотен пар обуви для профессионалов в год, — добавляет контекст Варгин. — Выпускать профобувь по нормальной цене мы можем лишь при наличии крупных заказов массовых ботинок, которые позволяют нам загружать производство, платить зарплату. Если этот рынок уйдет в Китай, то мы, конечно, сможем выпускать профобувь, но с более высокой себестоимостью».

Объем производства и выручка компании напрямую связаны с погодными условиями, говорит Варгин: в бесснежную зиму 2019/20 завод выпустил 450 000 пар ботинок. «Минувшей зимой снега было больше, произвели 800 000 пар. Бизнес высокорискованный, при этом низкорентабельный, и в нынешней кризисной ситуации он может не выжить», — резюмирует Варгин.