В John Lobb знают, как найти свою пару

С 1976 года обувная фабрика компании John Lobb в Нортхемптоне и парижский магазин, где делают обувь по индивидуальным меркам, работают под управлением Hermes Group. И, несмотря на всю традиционность бренда, Hermes Group удалось внести два новшества. Сначала в 1982 году компания не только стала вручную производить туфли на заказ (bespoke), но и внедрила концепт ready-to-wear – с тех пор на фабрике в Нортхемптоне производят до 600 пар в неделю.

А в 2014-м в компании появился креативный директор – Пола Жербас. «Я думала, что буду делать обувь для работников Сити, но поняла, что Джон Лобб – не про моду, не про элегантность, а про туфли, которые можно носить невероятно долго! В основе этого бренда – движение!» – говорит она.

Креативный директор John Lobb Пола ЖербасJohn Lobb

Именно поэтому Жербас решила не концентрироваться на дизайне: «Я больше занимаюсь технологическими процессами: мы разработали систему использования новых материалов, способ сделать кожу более легкой, сохранив прочность. Моя цель – создавать обувь, которая «впитывает» путь человека, которую можно передавать от отца к сыну».

По этой же причине Пола любит ездить на производство в Нортхемптон – там тихо и созидательно. А еще там хранят все технические характеристики всех моделей, когда-либо произведенных на фабрике. А это значит, что, во-первых, если через 20 лет клиент захочет такую же пару, то ему ее сделают. И, во-вторых, обувь от John Lobb чинят. Да-да, именно ремонтируют. Для этого надо лишь знать, что было использовано и как это было сделано. Даже если это было сделано 50 лет назад.

Всего в создании пары ready-to-wear от John Lobb задействовано 190 шагов, каждый из которых разрабатывался годами. Например, некоторые швы до сих пор прошивают щетиной кабана, которую скручивают с нитью. Это делается для того, чтобы не расширять отверстие для нити: оно не должно быть шире толщины щетины!

1/3

Ручное производство было введено в 1982 г.

John Lobb /

Еще один важный момент – кожа. Вся кожа для John Lobb – это шкуры молодых животных от 6 до 12 месяцев. «При современных методах животноводства и более теплых зимах на коже животных появляются растяжки и следы от выступающих вен. Поэтому найти хорошую кожу все сложнее, – объясняют на фабрике. – Часто продавцы кожи видят дефекты и прячут их с помощью шлифовки, краски, принтов и химикатов. Поэтому у нас есть договор с продавцами, в основном из Франции, Германии и Австрии, который позволяет нам отбирать кожу еще до обработки. Это значит, что даже у лучших поставщиков мы покупаем лишь половину партии».

Также в компании есть старинная машина, которая позволяет деликатно растягивать кожи. «Таким образом мы видим дефекты, – уточняют на фабрике. – И третье – мы вырезаем детали для обуви только из лучших частей шкуры. Это значит, что из одной шкуры быка мы получаем максимум четыре пары. А бывает, что и одну, потому что мы никогда не делаем одну пару туфель из кожи разных животных».

Фабрика John Lobb в Нортхемптоне (Великобритания) внешне не изменилась с момента основания маркиJohn Lobb

В итоге мастера John Lobb используют лишь около 65% закупленной кожи, но в Hermes разработали программу, благодаря которой бренд жертвует остатки для других местных предприятий, а также собирает остатки со всех своих производств и перерабатывает их для создания упаковки.

Еще один неожиданный момент – пробковая подошва. Измельченное пробковое дерево, смешанное со специальным клеем, намазывают на внутреннюю часть подошв ножом, как шоколадную пасту на тост. «Пробка – живой материал, она дышит, – объясняет пробковых дел мастер. – В такой подошве не размножаются бактерии и обувь не будет иметь запаха. Со временем подошва изнутри примет форму ноги владельца и посадка станет идеальной».

Ну, и наконец, само производство. Оно – ручное. Прошив одного дюйма руками занимает 2,5 часа. Но зато это самый красивый шов из возможных. Не верите? Спросите у хирургов!