За последние полтора года сразу несколько научных групп и компаний показали, что превращать пластик в авиационный керосин можно не в пробирке, а в промышленных масштабах. Раньше это были единичные эксперименты. Сейчас появляются первые заводы.
Британские химики из Королевского общества научились перерабатывать поликарбонаты. Это компакт-диски, линзы, корпуса гаджетов. Из тонны такого мусора они получают почти тонну углеводородной смеси. Продукт пригоден для авиационного керосина. Потери составляют всего 3,5%. Секрет в катализаторе, он не боится примесей и выдерживает много циклов работы. Полученное топливо можно смешивать с обычным керосином без дополнительной обработки.
Главный вопрос в другом. Таких отходов в бытовом мусоре не так много. Чтобы запустить завод, нужна отдельная система сбора дисков и электроники. В России она пока не выстроена. Полиэтилен, то есть бутылки, плёнка, медицинские отходы, самый распространённый вид пластика. И одновременно самый сложный для переработки в топливо.
Американские исследователи предложили двухступенчатый метод. Сначала нагрев без доступа воздуха, затем доработка на катализаторе. Выход жидкого топлива достигает 72,9%. Раньше при пиролизе полиэтилена большая часть уходила в газ. Теперь основная масса превращается именно в керосиновую фракцию. Для России это один из самых реалистичных вариантов. Медицинских отходов и упаковки у нас миллионы тонн. Крупные сети и больницы уже имеют налаженную логистику сбора.
Китайские инженеры пошли другим путём. Они нагревают полипропилен не в печи, а микроволнами. Это контейнеры для еды, медицинские шприцы, изделия с маркировкой «5». Температура достигает 500 градусов. Выход керосиновых фракций составляет 82%. У такого подхода есть важное преимущество. Установки проще и дешевле сложных химических систем. Их можно делать модульными и ставить прямо на полигонах ТБО. Для России с её огромными расстояниями и разбросанными населёнными пунктами это выглядит практичным решением.
Отдельная головная боль переработчиков - многослойная упаковка, например тетрапаки. Выход топлива из них пока не превышает 22%. Тем не менее сам факт, что их научились перерабатывать в жидкое топливо, важен. В регионах без раздельного сбора это может стать спасительным решением.
Аргентинские учёные работали с установкой объёмом 100 литров. Это уже не лабораторная пробирка, а серьёзная заявка на масштабирование. В качестве сырья они взяли крышки от бутылок. Смесь разных пластиков. Из первичного сырья получили 37% керосиновой фракции. Но самый интересный результат они выдали на втором этапе. Воск, который остаётся после переработки смешанного пластика, они пропустили через катализатор. В итоге 80% продукта годилось для керосина или дизеля. Это значит, что даже из самого грязного и смешанного мусора можно получить приличный выход топлива.
В апреле 2025 года французская TotalEnergies ввела в эксплуатацию завод мощностью 10 тысяч тонн в год. Из пластика там получают синтетическую «нефть». Затем её доводят до керосина на обычных НПЗ. К 2026 году компания планирует нарастить выпуск до 230 тысяч тонн. По мировым масштабам это капля. Но важен сам прецедент. Технология вышла за ворота лаборатории. Закончился этап научных разработок, начался этап промышленного масштабирования.
Доцент Кафедры английского языка и профессиональной коммуникации Финансового университета при Правительстве РФ Елена Стародубцева указывает, что не все технологии одинаково применимы в России. Где-то упираются в сырьё, где-то в экономику, где-то в логистику. Выделяют два наиболее жизнеспособных сценария. Первый связан с переработкой полиэтиленовых отходов. Это упаковка и медицинские изделия. Сырья достаточно. Логистика от сетей и больниц уже работает. Двухреакторная схема не требует сверхдорогих катализаторов. А 72% выхода делают проект экономически интересным при нынешних ценах на керосин. Второй сценарий - микроволновый пиролиз полипропилена. Он дешевле в строительстве и проще в обслуживании. Модульные установки можно размещать прямо на полигонах, не привязываясь к НПЗ. Остальные технологии, включая поликарбонаты и многослойку, пока упираются в экономику сбора и сортировки.
В Европе заводы окупаются за счёт субсидий на зелёное топливо и жёстких квот на выбросы. В России этих механизмов планируются, но пока нет. Ситуация все же меняется. Минэнерго уже обсуждает параметры поддержки альтернативных авиатоплив. Несколько крупных нефтяных компаний присматриваются к пиролизным установкам. Они рассматривают их как способ утилизации собственных полимерных отходов. Растут тарифы на захоронение мусора. В центральной части страны всё острее ощущается дефицит полигонов. В таких условиях экономика переработки пластика в керосин начинает выглядеть привлекательно.
Важно и другое. Большинство описанных катализаторов не содержат дефицитных металлов платиновой группы. Оборудование потенциально локализуемо. Это значит, что российские инжиниринговые компании могут не покупать иностранные лицензии, а разрабатывать собственные аналоги. С привязкой к местному сырью и климатическим условиям.