От цифры к добыче

Промышленному производству давно нужны инновации: производительность в этой отрасли не росла на протяжении десятилетия, а спрос был фрагментирован, пишут Всемирный экономический форум (ВЭФ) и McKinsey в совместном проекте «Четвертая промышленная революция. Целевые ориентиры развития промышленных технологий и инноваций».

Промышленные компании разделяют понятие «цифровизация» и «цифровая трансформация». Первое – это локальное улучшение за счет точечного использования новых технологий, второе – комплексное изменение бизнес-процессов на основе возможностей, которые дают эти технологии. Трансформация предполагает интеграцию в единую сеть всей производственной цепочки – от добычи сырья до взаимодействия с конечным потребителем. Компании, которым удалось значительно продвинуться в этом направлении, эксперты PwC в отчете «Корпоративное управление цифровыми технологиями» назвали «цифровыми чемпионами» (они в 2018 г. опросили членов советов директоров российских компаний из 14 секторов экономики).

Передовики получат беспрецедентный прирост эффективности. Например, пионеры освоения технологий искусственного интеллекта – те, кто освоил эти технологии в первые 5–7 лет, – могут рассчитывать на рост денежного потока на 122%, последователям же достанется куда более скромный рост – на уровне 10%, ссылаются авторы доклада на результаты исследования Глобального института McKinsey.

Неравенство усиливается: только 29% промышленных компаний начали внедрять в производство интернет вещей, 41% пока проводят лишь пилотные испытания, 30% даже не начали тестировать соответствующие технологии, ссылался президент Российского союза промышленников и предпринимателей Александр Шохин на данные ВЭФа и McKinsey в выступлении на Санкт-Петербургском международном экономическом форуме в этом году.

Руда сама себя добудет

Австралийско-британский концерн Rio Tinto (16 шахт, по 4 порта и электростанции и 1700 км интегрированной железнодорожной сети, $18,5 млрд валовой доход в 2018 г.) занялся переходом к полностью автоматизированной и автономной системе добычи и поставки руды еще в 2008 г. Этот проект получил название Mine of the Future. На шахтах в Австралии компания поэтапно установила автоматизированную систему бурения (ADS). Она позволяет оператору дистанционно использовать единую консоль для одновременного управления несколькими буровыми установками. В 2018 г. 11 скважин с поддержкой ADS пробурили больше 5000 км, сообщала компания. Для сравнения: это примерный автомобильный маршрут от Москвы до Иркутска.

Компания называет себя крупнейшим в мире владельцем и оператором автономных транспортных систем – к концу 2019 г. у нее должно быть 140 грузовых автономных автомобилей, которыми управляют с центрального контроллера.

В июле 2018 г. автопоезд AutoHaul совершил свой первый полный рейс под удаленным контролем из операционного центра Rio Tinto. На его борту было 28 000 т железной руды, которую он доставил за 280 км – от шахты до порта в Западной Австралии.

Управляет всем операционный центр в Перте: там собирается вся информация в режиме реального времени по всей цепочке спроса.

Автономность позволяет увеличить производительность, причем с большей безопасностью и с меньшим негативным влиянием на окружающую среду.

Риск инноваций

Другой пионер – металлургическая Dundee Precious Metals. В 2003 г. ей после банкротства достался золотомедный рудник «Челопеч» в Болгарии. Когда в 2009 г. Рик Хоус стал гендиректором шахты (сейчас он гендиректор всей компании), он сказал, что рассматривает это как возможность инвестировать в те инновации, которые он давно представлял на руднике, писало издание CIM Magazine. Хоус признавался изданию: имея большой опыт работы в других отраслях, он уже пробовал многие из тех идей, которые хотел внедрить на руднике в Болгарии, но они не увенчались успехом. «Одной из причин было то, что технология в то время была далеко не такой продвинутой и рентабельной, как сегодня, – рассказывал он. – Второй – упрямое нежелание брать на себя риск инноваций».

В 2009 г. стартовала программа, получившая название Taking the Lid Off. На шахте внедрили концепцию «Управление короткими интервалами» (план на три месяца с короткими интервалами, поступление информации в режиме реального времени), программу для управления графика смен на неделю. Цель – добиться выполнения еженедельных задач, тогда будет выполняться и план производства. Нахождение персонала и оборудование стали отслеживать с помощью меток. Всю шахту связали беспроводной сетью. В результате себестоимость производства удалось снизить с $60 до $40 за 1 т, а годовой объем переработки руды – с 500 000 т в 2004 г. до 2 млн т в 2015 г. Сегодня Dundee называет шахту «Челопеч» лучшей в отрасли в Болгарии.

Цены на металл снижаются, писал Хоус в 2016 г., но это не главное, более значимый фактор – реструктуризация конкурентной динамики отрасли. «В горнодобывающей промышленности конкурентоспособность больше не будет зависеть от земли и капитала, как это было в прошлом, – писал он – <...> успех и неудача будут зависеть от нашей способности извлекать эффективность и продуктивность из информации, которую мы собираем в ходе нашей деятельности. Мы скоро столкнемся с нетрадиционными конкурентами, чье превосходство в технологиях и анализе данных сделает физическое извлечение металла второстепенной задачей».

Люди решают

Tata Steel – один из «маяков». Так ВЭФ и McKinsey называют компании, которые успешно использовали тенденции четвертой промышленной революции. Tata Steel внедряла технологии через небольшие проекты. Для этого нужно было много работников, обладающих специальными навыками, описывают ее кейс авторы доклада «Четвертая промышленная революция. Целевые ориентиры развития промышленных технологий и инноваций». Компания столкнулась с дефицитом квалифицированных кадров. Выходом из ситуации стало создание корпоративной академии углубленной аналитики. «Углубленная аналитика – ключевой компонент нашей стратегии в отношении «Индустрии 4.0». Вместо того чтобы нанимать узких специалистов, которые разбираются только в анализе данных, мы решили обучить своих профильных экспертов методам науки о данных», – говорит гендиректор Tata Steel Europe Ханс Фишер (цитата по докладу). Академия готовит, например, экспертов по анализу данных (data scientist), инженеров по работе с данными (data engineer), посредников между бизнесом и группой аналитики (формулируют бизнес-задачу для специалистов), а также руководителей. На начало 2019 г. в ней уже прошло обучение более 200 человек.

Частью программы цифровой трансформации «Металлоинвеста» стало внедрение решений SAP Human Capital Management. «В результате «Металлоинвест» вышел на мировой уровень управления HR-процессами», – уверен заместитель генерального директора по организационному развитию и управлению персоналом компании Руслан Ильясов. По его словам, успешная автоматизация функционального направления «Управление персоналом» позволила «Металлоинвесту» существенно снизить административные расходы и послужила базой для дальнейших цифровых изменений. За этот проект компания в 2019 г. получила SAP Value Award в номинации «Люди – самый ценный капитал». Годом ранее «Металлоинвест» стал обладателем SAP Value Award как «Лидер цифровой трансформации».

В целом российские компании отстают во внедрении технологий «Индустрии 4.0» от коллег из Европы и США. Требуется высокий уровень автоматизации производственных процессов, информационной и транспортной инфраструктуры, а также заинтересованность менеджмента, изменение корпоративной культуры, подготовка новых кадров, отмечает менеджер проекта Internet of Energy Центра энергетики Московской школы управления «Сколково» Анастасия Пердеро.

Нейросеть в поисках нефти

Проекту по цифровизации «Газпром нефти» почти 10 лет. В компании работают собственные программные решения по управлению разработкой месторождений, в течение последних двух лет к ним добавились программы цифровой трансформации для изменений технологических и операционных процессов. Каждая из программ – это набор уже действующих и новых проектов, которые направлены на достижение ключевых экономических и бизнес-эффектов, рассказывает представитель компании. Всего у компании, по его словам, более 500 цифровых проектов в различной стадии реализации.

В этом году «Газпром нефть» применила машинное обучение для поиска дополнительных скрытых запасов нефти на действующем нефтепромысле на Ямале. На основе анализа геологических данных и информации со скважин нейросеть смогла предсказать участки, где находятся потенциальные залежи нефти, что невозможно выявить традиционными способами исследований. По словам представителя компании, себестоимость проекта была минимальной и полностью окупилась – на месторождении удалось добиться дополнительного притока нефти на уровне 70 барр. в сутки.

У «Металлоинвеста» цифровизацией охвачены все основные функциональные направления, включая управление производством, закупками и запасами, техническое обслуживание и ремонт, сбыт, управление персоналом, объемное планирование, бюджетирование, писала компания в отчете за 2018 г. Компания решает более двух десятков связанных с цифровизацией задач по повышению эффективности и оптимизации структур и бизнес-процессов. В рамках программы трансформации унифицированы бизнес-процессы на ГОКах и металлургических предприятиях. Локальные информационные системы полностью заменены или интегрированы в единую ERP-систему.

«Новая модель бизнеса должна была стать одновременно устойчивой и гибкой, чтобы оперативно реагировать на рыночные шоки и риски, с которыми мы сталкиваемся. Все меняется очень быстро, и компания либо активно работает в этой среде, либо проигрывает конкуренцию», – говорит директор по стратегии, развитию и трансформации УК «Металлоинвест» Юрий Гаврилов.

Новые технологии дают гораздо большие эффекты в комплексе с процессными и организационными улучшениями, отмечает директор по информационным и цифровым технологиям «Сибура» Алиса Мельникова. Эта компания за неполных два года запустила несколько десятков цифровых продуктов. «Они интегрируются друг с другом и существующими в нашем IТ-ландшафте системами для возможности сквозного управления полной цепочкой создания ценности за счет цифровизации», – говорит Мельникова.

Эффект 4.0

Беспилотная техника, создание цифровых двойников производств, развитие комплексных информационных систем помогают не только оптимизировать процессы производства, но и повысить уровень промышленной безопасности и избежать присутствия людей на потенциально опасных участках.

Так, одной из проблем освоения ресурсов в австралийском Пилбаре у Rio Tinto была нехватка квалифицированных рабочих кадров – мало кто соглашался на тяжелую работу в одном из самых жарких регионов мира. Автоматизация оказалась здесь оптимальным решением.

Российская золотодобывающая компания «Полюс» в карьере «Восточный» Олимпиадинского месторождения в Красноярском крае на потенциально опасных для людей участках сейчас также использует беспилотную технику – самосвалы, экскаваторы и буровые станки. Здесь работают автоматическая система управления парком горного оборудования, горно-геологическая информационная система, в пилотном режиме функционируют дроны, ведущие съемку для маркшейдерии и геологии, установлены радары для геомеханических наблюдений. По словам вице-президента по трансформации бизнеса компании «Полюс» Льва Бондаренко, внедренные инновации позволили повысить уровень промбезопасности и дополнительно нарастить управляемость и операционную эффективность.

Шаг в будущее

По оценкам «Газпром нефти», уже начиная с 2022 г. цифровая трансформация может дополнительно принести компании 3–5% роста показателя EBITDA ежегодно (780 млрд руб. в 2018 г.). Технологические преобразования позволят реализовывать крупные проекты добычи углеводородов быстрее – за 7 лет вместо 12.

Не все компании готовы раскрывать комплексный долгосрочный эффект от преобразований, но в большинстве случаев первые результаты становятся заметны достаточно быстро.

Так, на пяти предприятиях «Сибура» была развернута система ключевых показателей эффективности, которая визуализирует зависимость экономики производства от текущего состояния технологического режима. Ее экономический эффект в этом году составит сотни миллионов рублей, говорит Мельникова. Цифровизация логистических процессов к концу года сэкономит компании примерно столько же.

Все цифровые инструменты не только оптимизируют процессы, но и собирают данные, что способствует переходу на более высокий уровень принятия решений на основе данных, а не интуиции или опыта, подчеркивает Мельникова. &