Промышленность меняет подход к импортозамещению

После ухода иностранных поставщиков российская промышленность столкнулась с задачей заменить зарубежное оборудование и программное обеспечение отечественными аналогами. Но по мере того как этот процесс развивается, становится понятно: замена одного продукта на другой не решает проблему технологической зависимости. Важно не только получить новый продукт, но и обеспечить возможность самостоятельно его обслуживать, модернизировать и развивать на протяжении всего жизненного цикла.

В противном случае зависимость просто меняет форму. Если критическая система закупается у нового поставщика, но ее архитектуру невозможно самостоятельно дорабатывать, компоненты нельзя заменить, а поддержку в перспективе гарантировать невозможно, предприятие остается уязвимым. Это можно назвать «зеркальной зависимостью»: меняется поставщик, но не меняется принцип устройства технологической цепочки.

Для критической инфраструктуры этот вопрос уже выходит за рамки долгосрочной стратегии отдельной компании. Постановление правительства № 1912 предусматривает переход субъектов критической информационной инфраструктуры (КИИ) на доверенные программно-аппаратные комплексы (ПАК; доверенные ПАКи – состоящие исключительно из отечественного оборудования и программного обеспечения, которое отвечает требованиям информационной безопасности. – «Ведомости. Промышленность и инфраструктура») до 1 января 2030 г. Закупки недоверенных ПАКов на значимых объектах КИИ уже запрещены с сентября 2024 г.

При этом разработка и интеграция доверенного ПАКа сам по себе затратный и длительный процесс. Цикл R&D – это не один день и даже не несколько недель: после разработки и тестирования (что само по себе трудоемкий процесс, требующий времени и экспертизы) необходимо еще пройти сертификацию и войти в реестры Минцифры и Минпромторга. Кроме того, нужно учитывать, что следующий этап после производства – это внедрение. Помимо создания самих ПАКов, нужно подготовить инженерные команды, которые будут заниматься внедрением решений у клиентов. Таким образом, если производитель уже сейчас не работает в направлении создания доверенных ПАКов, он не сможет поставить клиентам что-либо к 2029 г.

Отдельная задача поставлена перед топливно-энергетическим комплексом (ТЭК): согласно распоряжению правительства от февраля 2026 г., доля российской электронной продукции в проектах цифровой трансформации ТЭКа к 2030 г. должна вырасти до 58,7% (против 57,4% в 2025 г.), а отечественного программного обеспечения в производственных и управленческих системах – до 80%.

Но формальный процент замещения сам по себе еще не означает технологической самостоятельности. Для нее важен другой критерий: способен ли собственник промышленного объекта самостоятельно поддерживать и развивать используемый технологический контур. Особенно остро этот вопрос стоит в сегменте автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУ ТП). До 2022 г. зависимость российского ТЭКа от зарубежных АСУ ТП оценивалась более чем в 90%. На предприятиях эксплуатировалось оборудование Siemens, Yokogawa, Honeywell, Emerson и других производителей, рассчитанное на длительный жизненный цикл. После прекращения поставок и сервисной поддержки его нельзя просто выключить и заменить новым в течение нескольких месяцев – речь идет о работающих производствах непрерывного цикла.

Есть и проблема восприятия рынка: по оценкам компании «Стабур» на конец 2024 г., 62% крупных промышленных компаний считали отечественные АСУ ТП уступающими зарубежным. Тем не менее объем российского рынка АСУ ТП вырос с 82,9 млрд руб. в 2023 г. до 124,1 млрд руб. в 2024 г. По оценкам Т1, к 2027 г. он может достичь 218 млрд руб., а потенциальная емкость модернизации в ближайшие три-четыре года составляет около 500 млрд руб. Это уже не ниша отдельных пилотных проектов, а полноценный промышленный рынок.

За последние годы российские вендоры прошли важный этап: отечественные решения начали выходить из стадии разработки и отдельных пилотов в промышленную эксплуатацию. Например, мы перевели свою АСУ ТП в серийное производство и прошли необходимую сертификацию. Это распределенная система управления с подсистемой противоаварийной защиты, поддержкой распространенных промышленных протоколов и возможностью менять управляющую логику без остановки технологического процесса. Решение апробируется в промышленном контуре, в том числе у компаний нефтегазового и нефтехимического сектора.

Следующий уровень – обеспечение безопасности самих технологических систем. Так, мы развиваем линейку АСУ ТП и выпустили вторую версию продукта, предназначенного для сложных и технологически чувствительных производств, включая нефтехимию, энергетику и нефтепереработку, и ориентирован на задачи с повышенными требованиями к безопасности.

Еще один элемент промышленного технологического контура – вычислительная инфраструктура, которая необходима в том числе для внедрения ИИ на производствах. ИИ-инструменты требуют не только программных моделей, но и вычислительных мощностей для их работы и обработки больших объемов данных. Поэтому развитие отечественных решений идет одновременно в программной и аппаратной части. В частности, сервер МЛТ-С, созданный Т1 совместно с «Азимутом», построен на процессорах пятого поколения, внесен в реестр Минпромторга и допущен к использованию на объектах КИИ.

Свои решения для промышленной автоматизации и цифрового производства развивают «Астра» и Positive Technologies, собственные технологические платформы создают «Росатом» и «Газпром». «Ростелеком» совместно с Московским заводом тепловой автоматики работают над открытой интеграционной шиной для АСУ ТП.

Теперь ключевая задача рынка – сделать такие решения массовыми и экономически устойчивыми. На первый взгляд предпосылки для этого есть. Например, в 2025 г. объем закупок российских серверов и систем хранения данных, по данным отечественной IT-компании Yadro, достиг 280 млрд руб., увеличившись примерно на 80% за год. Однако высокий спрос не автоматически означает устойчивость отечественного производителя. Разработка сложного оборудования и программных платформ требует длинного горизонта инвестиций, тогда как закупочный цикл бизнеса и государства часто ориентирован на значительно более короткий период.

Чтобы стать самостоятельным поставщиком ПАКов, систем хранения, контроллеров или другого критического оборудования, недостаточно профинансировать разработку одного продукта и провести один успешный пилот. Производителю нужны средства на несколько циклов совершенствования, сертификацию, развитие производства, компонентной базы, инженерных компетенций и сервисной инфраструктуры. Поэтому горизонт финансирования здесь должен измеряться не одним бюджетным годом, а пятью-семью годами.

Иначе возникает парадокс. С одной стороны, российская экономика формирует рекордный денежный спрос на отечественную технологическую продукцию. С другой – у производителя нет достаточной предсказуемости, чтобы инвестировать в следующий этап развития. В результате государство и крупный бизнес рискуют постоянно решать одну и ту же задачу заново: закупать уже существующее решение, вместо того чтобы создавать устойчивого поставщика, способного его совершенствовать.

Следующий этап развития промышленной цифровизации, на мой взгляд, связан с переходом от отдельных продуктов к открытым технологическим экосистемам. При этом экосистема не должна означать появление единственного поставщика, который закрывает все задачи предприятия. Для этого нужны открытые интерфейсы и единые форматы данных, позволяющие связывать АСУ ТП с системами планирования ресурсов предприятия и управления производственными операциями, а также с другими. Нужны понятные правила интеграции и возможность заменять отдельные компоненты без перестройки всей архитектуры. Открытый исходный код при этом может быть одним из инструментов развития таких решений, но не заменяет открытые интерфейсы и единые правила интеграции. Например, для ТЭКа можно создавать общий фонд компонентов с библиотеками ИИ-моделей, коннекторами для АСУ ТП и другими элементами, которые не обязательно разрабатывать каждому предприятию самостоятельно.

При этом критически важно сохранить конкуренцию между несколькими экосистемами. Есть и более традиционные условия: предсказуемый спрос, экономические стимулы для производителей, ускорение сертификации, развитие компонентной базы и подготовка кадров. Без них даже хорошо работающая технологическая платформа останется локальным решением, а не станет отраслевым стандартом.

Российская промышленность уже прошла значительную часть пути от необходимости срочно заменить ушедшие зарубежные продукты к созданию собственных решений. Но теперь важно не остановиться на промежуточном результате. Сам по себе отечественный продукт еще не гарантирует технологической самостоятельности: если предприятие не может самостоятельно обслуживать и модернизировать критическое ПО, менять его архитектуру или развивать конструкторскую документацию, проблема просто перемещается на другого поставщика.

Такой подход меняет и саму оценку достигнутого результата. Несколько лет назад главным было понять, есть ли у российского рынка решения, способные заменить зарубежные продукты. Сегодня отечественные продукты сертифицируются, запускаются в серию и проходят апробацию на реальных производствах. Теперь задача – масштабировать эти решения и обеспечить их долгосрочное развитие. От этого зависит, станет ли нынешнее импортозамещение временным этапом или основой для технологической самостоятельности.

Суверенитет в промышленности – это не возможность один раз заменить иностранное оборудование отечественным. Это способность годами самостоятельно поддерживать, обновлять и развивать собственный технологический контур, не возвращаясь каждый раз к вопросу о том, где найти нового поставщика. Именно эта способность, а не сама по себе смена вендора должна стать следующим этапом технологического развития российской промышленности.