Мощность нового завода Mercedes – 25 000 автомобилей в год. Здесь будут производиться седаны E-класса и кроссоверы – как ожидается, это будут GLE, GLS и GLC

Завод спроектирован по концепции «one roof»: расстояния между цехами, складскими помещениями и другими зонами минимальны, чтобы экономить время на передвижение сотрудников, транспортировку деталей и конечной продукции

Каждый кузов состоит из 330 деталей. Компоненты в Россию доставляются из Германии и США

Силовая структура кузова и кузовные панели свариваются с помощью сварочных клещей

Далее будущий автомобиль поступает в «роботизированную ячейку», где роботы проверяют качество сварки

Из цеха сварки кузова автоматически доставляются на линию подготовки поверхности. Здесь кузов проходит несколько этапов: обезжиривание, активация, фосфатирование (благодаря которым обеспечивается сцепление лакокрасочного покрытия с поверхностью металла). Затем наносится антикоррозионный грунт с последующей промывкой и сушкой в высокотемпературной печи. Далее пол и днище кузова покрываются мастикой – для придания шумоизоляционных и антигравийных свойств

Технология окрашивания автоматизирована на 100%. Каждая станция оборудована четырьмя основными окрасочными роботами и шестью вспомогательными, которые открывают капот, двери и багажник для окрашивания внутренних поверхностей. Первый слой базисной эмали (изготовленной на водной основе) обеспечивает выравнивание поверхности, второй – придаёт цвет автомобилю, а финишный слой лака отвечает за придание кузову блеска

В цехе сборки комплектуется салон, устанавливается теплозащита, проводится основная электропроводка: в каждый автомобиль устанавливается жгут проводов суммарным весом около 30 кг

Далее при помощи подвесного конвейера автомобиль доставляют на станцию, где на него устанавливают и затягивают колеса

Перед отправкой автомобиля в салон его ходовые качества проверяют на специально оборудованном тест-треке, а затем тестируют электронные и иные системы машины